Dans l’industrie pharmaceutique, la qualité de l’air comprimé est primordiale. En effet, toute contamination d'un médicament par des impuretés ou des traces d’huile présentes dans l’air comprimé peut avoir des conséquences graves. En vue de renforcer la sécurité de son processus de fabrication, le site de production Pfizer de Fribourg en Allemagne contrôle en permanence la qualité de l’air comprimé process à l’aide de l’analyseur de la teneur résiduelle en huile METPOINT OCV de BEKO TECHNOLOGIES.

Les purgeurs de condensats BEKOMAT i4.0  de BEKO TECHNOLOGIES évacuent les condensats hors du réseau d’air comprimé grâce à un système de purge à régulation électronique de niveau. L’électronique intelligente permet d’éviter les pertes d’air comprimé tout en limitant la consommation d’énergie.

BEKO TECHNOLOGIES a été choisi pour sa technologie de sécheur par adsorption, réalisé sur mesure pour traiter de manière efficace l’air comprimé conformément aux directives dans l’industrie alimentaire chez un producteur de café lyophilisé.

Une installation vétuste, de nombreuses fuites et une qualité d’air discutable ont poussé la SETRAD à modifier sa façon de produire et de traiter son air comprimé.

Trois ans après avoir choisi Beko Technologies, spécialiste du traitement de l’air comprimé industriel, pour optimiser son installation, le site Magneti Marelli de Châtellerault a fait de sa solution de traitement de l’air comprimé une vitrine pour les équipementiers automobiles. Magneti Marelli est spécialisé dans la fabrication de GPS intégrés, de boîtiers de commande pour vitres et rétroviseurs électriques ainsi que des systèmes d’appel d’urgence pour l’automobile.

Le groupe pharmaceutique Taïwanais Sinphar, dont la production est centrée sur la qualité de vie et la santé des patients, fabrique des médicaments, des compléments alimentaires et des cosmétiques depuis plus de 40 ans. Afin d’accompagner le développement de ses produits, Sinphar a construit un centre de recherche et développement moderne qui répond aux prescriptions de la norme ISO 17025, définissant les exigences envers la compétence des laboratoires qui effectuent par exemple des contrôles de qualité et/ou des étalonnages. Ce centre est équipé d'appareils de contrôle de précision de haute technologie et développe des techniques novatrices de contrôle en biologie cellulaire et moléculaire. Tous les produits proposés par le Groupe Sinphar, dont les médicaments contre le cancer, y sont testés de manière très rigoureuse, à intervalles réguliers, pour vérifier qu'ils répondent clairement aux normes internationales.

La société Benteler Aluminium Systems est spécialisée dans la conception et la production de pièces de sécurité en aluminium pour l'industrie automobile. Associés à des crash-box, ces traverses installées à l’avant et à l’arrière des véhicules absorbent l’énergie en cas de choc. L’équipementier automobile, allemand d’origine, fournit un grand nombre de constructeurs en France, tels que PSA, Renault, Fiat, BMW ou Ford. Le site de Louviers, situé dans l’Eure en Normandie, emploie 180 salariés et fonctionne sept jours sur sept en continu. Afin de satisfaire aux exigences de la norme ISO 50001, qui vise l’amélioration de la performance énergétique, Benteler souhaitait remplacer son installation d’air comprimé vieillissante et énergivore.

Le Parc Industriel Chempark de Krefeld-Uerdingen en Allemagne s'est imposé comme le premier site de production de polycarbonate et de polyamide en Europe occidentale. En outre, les entreprises qui y sont installées fabriquent des polyuréthanes, des polyamides, ainsi que de l'acide adipique et des revêtements, des pigments blancs et colorés, etc. pour les produits phytosanitaires, des parfums et des arômes.

Le groupe Grands Chais de France est spécialisé dans la vinification, le négoce et l’exportation de vins et de spiritueux. À L’usine de Landiras en Gironde, qui emploie 750 salariés, des vins provenant de France et de l’étranger sont mis en bouteille pour être réexpédiés en France et à l’international. Chaque jour, un million de bouteilles de vin sortent de cette usine ultramoderne. Pour satisfaire aux exigences de son activité en termes de productivité et de sécurité alimentaire, l’expertise de BEKO TECHNOLOGIES dans le traitement de l’air comprimé a été sollicitée.

Avec ses 150 salariés, basée à Teilhède dans le Puy-de-Dôme, en région Auvergne-Rhône-Alpes, et perchée à 600 mètres d’altitude sur un plateau que les vents balaient régulièrement, la société La Salaison Polette est spécialisée dans la production de charcuteries sèches (jambons et saucissons) destinés à la grande distribution ainsi qu’en MDD (marque de distributeur). Passée aujourd’hui sous le pavillon suisse du groupe Bell, La Salaison Polette propose des charcuteries d’origine, de caractère et de qualité produits sous Label Rouge et dans l’IGP Auvergne. Sur le site de production, l’air comprimé est utilisé dans l’ensemble du process, notamment pour les ficeleuses, les attacheuses et les clippeuses. L’usine rencontrait des problèmes de régulation de débit et de qualité de cet air comprimé. Face à ces difficultés, La Salaison Polette a choisi BEKO TECHNOLOGIES, fabricant spécialiste d’air comprimé industriel, et son catalyseur BEKOKAT^®, qui permet d’obtenir un air comprimé certifié exempt d’huile et de germes.