Teichenné est une entreprise espagnole spécialisée dans la production de liqueurs et de leurs dérivés jouissant d’une reconnaissance internationale. L’usine de Bellvei del Penedés en Espagne a été inaugurée en 1993. On y fabrique les 400 produits du catalogue, qui sont exportés dans plus de 35 pays. Chez TEICHENNÉ, l’air comprimé est utilisé pour le transport de matières premières, le mélange des ingrédients, le remplissage, etc., il entre donc en contact direct avec le produit. L’air comprimé doit être de la meilleure qualité possible, pour qu'aucune particule, huile résiduelle ou hydrocarbures n'atteigne la production et la contamine. Accordant une importance particulière à la qualité, Teichenné a décidé d’optimiser son système de traitement d’air comprimé afin d’obtenir un air comprimé de classe [1:4:1] selon la norme ISO 8573-1.

Un minéralier français mondialement reconnu, avec une production de plusieurs centaines de millions de bouteilles par an, avait besoin de renouveler les installations de production d’air comprimé pour son process d’injection soufflage de bouteilles en PET. Il souhaitait équiper sa salle énergie avec des machines aux technologies modernes plus économes. Après l’étude de 3 propositions concurrentes, l’industriel a fait confiance à BEKO TECHNOLOGIES pour ses solutions avancées dans la production d’un air comprimé de process sec à 40 bar. Il souligne également l’importance de la relation de confiance qui s’est nouée au fur et à mesure de l’avancée du projet, notamment avec l’organisation d’un FAT (Factory Acceptance Test), et qui se prolonge avec un service après-vente toujours à l’écoute et très réactif.

Le convertisseur catalytique BEKOKAT iCC de Beko Technologies, certifié TÜV et validé par les instituts indépendants, fournit un air comprimé stérile, exempt d’huile, de bactéries, de virus ou de micro-organismes conforme à la classe 1 selon ISO 8573-1.

Un large éventail de médicaments, des vitamines, des compléments alimentaires ainsi que des crèmes cosmétiques sont produits dans l‘usine à la pointe de la technologie du client de BEKO TECHNOLOGIES. Ce dernier devrait utiliser un air comprimé de classe [1.4.1] selon la norme ISO 8573-1, et ce dans des zones clés. Il a consulté BEKO TECHNOLOGIES afin d’auditer, de tester et surtout de valider la qualité d’air comprimé produit par le système. À l’origine, la centrale de production d’air comprimé comprenait des compresseurs lubrifiés à l’huile, un sécheur frigorifique, un ensemble de filtration jusqu’à 0,01 microns ainsi que des filtres à charbon actif.

Dans l’industrie pharmaceutique, la qualité de l’air comprimé est primordiale. En effet, toute contamination d'un médicament par des impuretés ou des traces d’huile présentes dans l’air comprimé peut avoir des conséquences graves. En vue de renforcer la sécurité de son processus de fabrication, le site de production Pfizer de Fribourg en Allemagne contrôle en permanence la qualité de l’air comprimé process à l’aide de l’analyseur de la teneur résiduelle en huile METPOINT OCV de BEKO TECHNOLOGIES.

Les purgeurs de condensats BEKOMAT i4.0  de BEKO TECHNOLOGIES évacuent les condensats hors du réseau d’air comprimé grâce à un système de purge à régulation électronique de niveau. L’électronique intelligente permet d’éviter les pertes d’air comprimé tout en limitant la consommation d’énergie.

BEKO TECHNOLOGIES a été choisi pour sa technologie de sécheur par adsorption, réalisé sur mesure pour traiter de manière efficace l’air comprimé conformément aux directives dans l’industrie alimentaire chez un producteur de café lyophilisé.

Une installation vétuste, de nombreuses fuites et une qualité d’air discutable ont poussé la SETRAD à modifier sa façon de produire et de traiter son air comprimé.

Trois ans après avoir choisi Beko Technologies, spécialiste du traitement de l’air comprimé industriel, pour optimiser son installation, le site Magneti Marelli de Châtellerault a fait de sa solution de traitement de l’air comprimé une vitrine pour les équipementiers automobiles. Magneti Marelli est spécialisé dans la fabrication de GPS intégrés, de boîtiers de commande pour vitres et rétroviseurs électriques ainsi que des systèmes d’appel d’urgence pour l’automobile.

Le groupe pharmaceutique Taïwanais Sinphar, dont la production est centrée sur la qualité de vie et la santé des patients, fabrique des médicaments, des compléments alimentaires et des cosmétiques depuis plus de 40 ans. Afin d’accompagner le développement de ses produits, Sinphar a construit un centre de recherche et développement moderne qui répond aux prescriptions de la norme ISO 17025, définissant les exigences envers la compétence des laboratoires qui effectuent par exemple des contrôles de qualité et/ou des étalonnages. Ce centre est équipé d'appareils de contrôle de précision de haute technologie et développe des techniques novatrices de contrôle en biologie cellulaire et moléculaire. Tous les produits proposés par le Groupe Sinphar, dont les médicaments contre le cancer, y sont testés de manière très rigoureuse, à intervalles réguliers, pour vérifier qu'ils répondent clairement aux normes internationales.